DIY:
MOJ AUDIO STALAK
tekst, foto, izrada: Slobodan Dimić, lipanj 2004
U ovom članku napravit ću odličan audio stalak, stalak koji bi vas u
dućanu koštao puno novaca, a koji je i svojim izgledom i svojim zvukom vrlo
ozbiljan produkt. Nazvao sam ga vrlo jednostavno - Moj audio stalak. To je audio
stalak od tri potpuno neovisne police koje su urađene od medijapana
debljine 25 mm, a podešavajuće nožice su od aluminijskih cijevi debljine 30 mm,
zidovi cijevi su debeli 10 mm. Sa tri podešavajuće nožice ostvaruje se najmanja
dodirna tačka po jednoj komponenti u odnosu na drugu. Vjerovatno i sami znate da
je aluminijum najbolji akustički materijal za ovu namjenu.
Nogice
Nogice sa šiljcima koji su neovisni jedna police od druge je fizika
napraviti, jer prvo treba naći odgovarajući aluminijum, jer je on akustički
najbolji materijal. Ne bi svjetski proizvođači đaba radili kučišta za drivere
upravo od aluminijuma. A ovi koji hoće jeftinije proći rade od legure silumina,
normalno uz izradu visokokvalitetnih kokila za lijevanje istih kučišta, to je
proces proizvodnje u koji ne bi ulazio, jer zahtijeva mnogo više pisanja i
opisivanja procesa proizvodnje.
Dakle, dosad se u mojoj praksi jako dobrim pokazao šiljak izrađen od
aluminijuma kao jedinstven materijal u audio sistemu, izvrsnih akustičkih
svojstava, tako da ja lično u svojoj praksi ugrađujem isključivo aluminijske
šiljke u svaku komponentu bez obzira bio to deck, gramofon ili cd player.
Pojačalo pod obavezno!
Na slici 1 vidite sistem mog prijatelja koji je smješten na ovaj stalak.
slika 1
Moje nožice za moj stol su izrađene od aluminijumske cijevi prečnika fi
30 mm i promjera rupe od fi 15 mm. Taj promjer rupe odgovara narezivanju navoja
M-16 x 1 mm, sitni navoj služi da bi se što finije uspostavila vodoravnost ili
nivelacija stola, poželjno je da bude što tačnije, jer ipak tu ce stajati buduća
audio komponenta.
Visina nožica zavisi od veličine muzičke komponente, pošto u praksi
većina audiofila poseže za što manjim, tj. tanjim komponentama, ja sam uzeo u
obzir da je to u prosjeku 80 mm. Te sam nožice napravio da budu visine 150 mm
zajedno sa šiljkom koji je visine 38 mm, što znači da je visina nožice 112 mm,
+/- 0,1 mm što ne znači ništa, jer se svakako vrši nivelacija po završetku
drvenih ploha.
Na slici 2 je prikazan set jedne nožice, to je glavna nožica, sa obje
strane je precizno urađen navoj na tokarskom stroju, navoj dimenzije M-16 x 1 mm
(autor je po profesiji metalo glodac - opa.ur.).
Desna strana slike pokazuje šiljak u svojoj formi dužine 30 mm. Detalj u
donjem dijelu pokazuje kontra maticu za nivelisanje i stezanje nožice da se ne
bi usljed vibracije basova iz zvučnika desilo da dođe do odvrtanja šiljka, iako
se to rijetko događa (mislim iz iskustva da ce slušalac ili vlasnik sistema
prije smanjiti, nego da poruši sve u sobi).
Lijeva strana slike pokazuje navojni čep duzine 38 mm, od toga na sam
navoj otpada 35 mm.
slika 2
Medijapan
Računajući da bi možda neko htio promjeniti ploču i eventualno
eksperimentisati sa podlogom, tj. plohom sa gornje strane u tom slučaju ima 28
mm slobodnog prostora, tj. navoja da eksperimentiše sa plohama što znači da
može staviti debljinu između 5 mm i 25 mm. Može stavljati razne vrste
materijala koje ima, a ja bi mu ipak toplo preporučio da ipak stavi samo
medijapan ili eventualno ivericu. Staklo ko podloga uništava zvuk zato što je
staklo hladan materijal, neprobojan i sav zvuk koji dolazi do njega nehumano
se odbija i uništava ionako loš zvuk neke komponente. Medijapan i iverica su
se u praksi pokazali kao izvrstan akustički materijal.
Moja gornja ploha je izrađena od medijapana 25 mm debljine (slika 3),
dimenzije plohe su 620 x 440 mm, to su vanjske dimenzije, do konačnog oblika
plohe svaki sam svoj majstor može doći iz svoje mašte, jer što je ploha
čudnijeg oblika stalaža je više na cijeni. Pošto u kućnoj radinosti nema
mašina za obradu drveta, a stolari su jako skupi ne preostaje ništa drugo nego
prionuti crtanju po plohi i određivati oblik prostim linijama. Za detalje
služi papir granulata 40, tj. šmirgl papir za drvo ili još bolje za metal, jer
se ovaj drugi sporije troši i to uzeti granulat 40 na platnu i gumenu podlošku
i navali brale na oblikovanje drveta, tj. medijapana.
slika 3
Po završetku grubih radova prelazimo na finije i finije sve dok ne dođemo
do konture koje smo željeli. Po završetku brušenja i oblikovanja vanjskih
dijelova, tj. ivica/kutova dolazi bojenje i priprema za bojenje ako ima nekih
naglašenih neravnina koristite kit za drvo, ali samo poslije prvog
premaza osnovne boje za drvo. U obratnom slučaju potrošićete više kita nego
boje, što znači drvo se mora prvo premazati osnovnom bojom, pa tek poslije
brušenja te iste boje, jer ona malo ohrapavi.
Drvo prelazite lagano rukom po ivicama/kutovima koje ste oblikovali i
pronalazite greške koje su se pojavile prilikom grubog brušenja (greške mora
biti, jer ručna obrada nije ko mašinska). Te greške popunjavate kitom za drvo,
isključivo kitom za drvo. Poslije izvjesnog vremena taj kit treba obrusiti i ako
je potrebno ponovo prekitovati da bi površina izgledala onako kako ste
zamislili. Prije glavnog bojenja/bojadisanja treba probušiti tri rupe od fi 20
mm da bi se nožice postavile.
Zašto fi 20? Zato što je ovo ručna izrada i nema tog majstora koji ce
probušiti rupe na tri mjesta na tri ili 4 ploče s burgijom (bušilicom - opa.ur.)
od fi 15 mm, a da mu ne odvuče mašinu iz ruku ili da mi nedaj bože polomi noge
od vrtnje drveta kad uhvati burgija, može jedino ako su ploče izrađene u fabrici
i to pod uslovom da su stegnute sve 4 u jedno i kroz sve četiri odjedamput
probušiti rupe fi 15 mm.
Iz iskustva znam da može doći do smicanja, u tom slučaju vrhovi šiljaka
nece ležati u centru sto je vrlo bitno za ovu vrstu stola. Jer u gornjem dijelu
navojnog čepa postoji reperni otvor vrlo sitan možda samo od 0,2-0,5 mm dubine
da bi se sljedeća polica oslonila na najmanju dodirnu tačku. Nadam se da sam sad
objasnio detaljno zbog čega sam ja radio veću rupu, na toj rupi mogu manevrisati
sa nožicama i postaviti ih na pravo mjesto tako da je stol u jednoj ravni.
I slika sama pokazuje ko da je to jedna cijelina, u stvari to su tri potpuno odvojene i neovisne komponente.
Kad smo probušili rupe, kontrolišemo da se negdje prilikom bušenja nije
otkinuo komad medijapana što je čest slučaj, pošto nijedna bušilica ručna nema
veliki broj okretaja, a slučaj kod bušenja drveta je da samo po velikim brzinama
ne dolazi do lomljenja i otkidanja komada drveta. U tom slučaju ćemo ravnom
lopaticom nanijeti jos malo kita i kad se osuši prebrusiti.
Dolazi veliki trenutak završetka radova, na vama je da odredite boju koja
ce krasiti vaš stalak. Ja sam koristio crni visokosjajni lak njemačkog
proizvođača laka pod nazivom FLAMINGO. Čak sam čuo da se taj lak koristi za
bojadisanje muzičkih instrumenata kao što su klaviri/glasoviri. Lak je otporan
na grebanje i udarce, a postojan je i vrlo sjajan. Sušiv je po proizvođaču za
3-4 h na dodir, ali bi ja preporučio da ipak odstoji dva do tri dana da bi se
podboja dobro osušila. Možda je u mom slučaju bilo potrebno sušiti više, jer sam
za premazivanje koristio spužvasti mačak. Tko ima uslova, najbolje je bojadisati
u komori gdje se lakiraju automobili.
Kad je sve gotovo, pažljivo sklapate što je i normalno ako budete gradili
nesto slično ovako.
Zaključak
Imat ćete nešto za što ćete slobodno reći UŠTEDIO SAM NAJMANJE $600. Jer,
možda mi nećete vjerovati, ali ovakvi stalci na europskom i američkom tržištu
koštaju između $500-800, ali morate jedino shvatiti da ipak ručni rad ima
cijenu. I ko zna šta je ručni rad zna da cijeni proizvod.
Ja sam sa ovim stolom prošao otprilike za 200 konvertibilnih maraka (oko
100 Eura). Cijena medijapana i to ploča od skoro tri kvadrata me je koštala 117
km (konvertibilnih maraka), ostatak do dvije stotine maraka su pripremne boje i
sitnice koje sam upotrijebio za bojenje. Ako neko misli da se upusti u ovako
nešto, neka mu je sretno! Stalak kakav god da je, mogu slobodno reći MOJ JE.