DIY:
MOJ AUDIO STALAK



  tekst, foto, izrada: Slobodan Dimić, lipanj 2004

U ovom članku napravit ću odličan audio stalak, stalak koji bi vas u dućanu koštao puno novaca, a koji je i svojim izgledom i svojim zvukom vrlo ozbiljan produkt. Nazvao sam ga vrlo jednostavno - Moj audio stalak. To je audio stalak od tri potpuno neovisne police koje su urađene od medijapana debljine 25 mm, a podešavajuće nožice su od aluminijskih cijevi debljine 30 mm, zidovi cijevi su debeli 10 mm. Sa tri podešavajuće nožice ostvaruje se najmanja dodirna tačka po jednoj komponenti u odnosu na drugu. Vjerovatno i sami znate da je aluminijum najbolji akustički materijal za ovu namjenu.

  Nogice
Nogice sa šiljcima koji su neovisni jedna police od druge je fizika napraviti, jer prvo treba naći odgovarajući aluminijum, jer je on akustički najbolji materijal. Ne bi svjetski proizvođači đaba radili kučišta za drivere upravo od aluminijuma. A ovi koji hoće jeftinije proći rade od legure silumina, normalno uz izradu visokokvalitetnih kokila za lijevanje istih kučišta, to je proces proizvodnje u koji ne bi ulazio, jer zahtijeva mnogo više pisanja i opisivanja procesa proizvodnje.

Dakle, dosad se u mojoj praksi jako dobrim pokazao šiljak izrađen od aluminijuma kao jedinstven materijal u audio sistemu, izvrsnih akustičkih svojstava, tako da ja lično u svojoj praksi ugrađujem isključivo aluminijske šiljke u svaku komponentu bez obzira bio to deck, gramofon ili cd player. Pojačalo pod obavezno!

Na slici 1 vidite sistem mog prijatelja koji je smješten na ovaj stalak.


slika 1

Moje nožice za moj stol su izrađene od aluminijumske cijevi prečnika fi 30 mm i promjera rupe od fi 15 mm. Taj promjer rupe odgovara narezivanju navoja M-16 x 1 mm, sitni navoj služi da bi se što finije uspostavila vodoravnost ili nivelacija stola, poželjno je da bude što tačnije, jer ipak tu ce stajati buduća audio komponenta.

Visina nožica zavisi od veličine muzičke komponente, pošto u praksi većina audiofila poseže za što manjim, tj. tanjim komponentama, ja sam uzeo u obzir da je to u prosjeku 80 mm. Te sam nožice napravio da budu visine 150 mm zajedno sa šiljkom koji je visine 38 mm, što znači da je visina nožice 112 mm, +/- 0,1 mm što ne znači ništa, jer se svakako vrši nivelacija po završetku drvenih ploha.

Na slici 2 je prikazan set jedne nožice, to je glavna nožica, sa obje strane je precizno urađen navoj na tokarskom stroju, navoj dimenzije M-16 x 1 mm (autor je po profesiji metalo glodac - opa.ur.).

Desna strana slike pokazuje šiljak u svojoj formi dužine 30 mm. Detalj u donjem dijelu pokazuje kontra maticu za nivelisanje i stezanje nožice da se ne bi usljed vibracije basova iz zvučnika desilo da dođe do odvrtanja šiljka, iako se to rijetko događa (mislim iz iskustva da ce slušalac ili vlasnik sistema prije smanjiti, nego da poruši sve u sobi).

Lijeva strana slike pokazuje navojni čep duzine 38 mm, od toga na sam navoj otpada 35 mm.


slika 2

  Medijapan
Računajući da bi možda neko htio promjeniti ploču i eventualno eksperimentisati sa podlogom, tj. plohom sa gornje strane u tom slučaju ima 28 mm slobodnog prostora, tj. navoja da eksperimentiše sa plohama što znači da može staviti debljinu između 5 mm i 25 mm. Može stavljati razne vrste materijala koje ima, a ja bi mu ipak toplo preporučio da ipak stavi samo medijapan ili eventualno ivericu. Staklo ko podloga uništava zvuk zato što je staklo hladan materijal, neprobojan i sav zvuk koji dolazi do njega nehumano se odbija i uništava ionako loš zvuk neke komponente. Medijapan i iverica su se u praksi pokazali kao izvrstan akustički materijal.

Moja gornja ploha je izrađena od medijapana 25 mm debljine (slika 3), dimenzije plohe su 620 x 440 mm, to su vanjske dimenzije, do konačnog oblika plohe svaki sam svoj majstor može doći iz svoje mašte, jer što je ploha čudnijeg oblika stalaža je više na cijeni. Pošto u kućnoj radinosti nema mašina za obradu drveta, a stolari su jako skupi ne preostaje ništa drugo nego prionuti crtanju po plohi i određivati oblik prostim linijama. Za detalje služi papir granulata 40, tj. šmirgl papir za drvo ili još bolje za metal, jer se ovaj drugi sporije troši i to uzeti granulat 40 na platnu i gumenu podlošku i navali brale na oblikovanje drveta, tj. medijapana.


slika 3

Po završetku grubih radova prelazimo na finije i finije sve dok ne dođemo do konture koje smo željeli. Po završetku brušenja i oblikovanja vanjskih dijelova, tj. ivica/kutova dolazi bojenje i priprema za bojenje ako ima nekih naglašenih neravnina koristite kit za drvo, ali samo poslije prvog premaza osnovne boje za drvo. U obratnom slučaju potrošićete više kita nego boje, što znači drvo se mora prvo premazati osnovnom bojom, pa tek poslije brušenja te iste boje, jer ona malo ohrapavi.

Drvo prelazite lagano rukom po ivicama/kutovima koje ste oblikovali i pronalazite greške koje su se pojavile prilikom grubog brušenja (greške mora biti, jer ručna obrada nije ko mašinska). Te greške popunjavate kitom za drvo, isključivo kitom za drvo. Poslije izvjesnog vremena taj kit treba obrusiti i ako je potrebno ponovo prekitovati da bi površina izgledala onako kako ste zamislili. Prije glavnog bojenja/bojadisanja treba probušiti tri rupe od fi 20 mm da bi se nožice postavile.

Zašto fi 20? Zato što je ovo ručna izrada i nema tog majstora koji ce probušiti rupe na tri mjesta na tri ili 4 ploče s burgijom (bušilicom - opa.ur.) od fi 15 mm, a da mu ne odvuče mašinu iz ruku ili da mi nedaj bože polomi noge od vrtnje drveta kad uhvati burgija, može jedino ako su ploče izrađene u fabrici i to pod uslovom da su stegnute sve 4 u jedno i kroz sve četiri odjedamput probušiti rupe fi 15 mm.

Iz iskustva znam da može doći do smicanja, u tom slučaju vrhovi šiljaka nece ležati u centru sto je vrlo bitno za ovu vrstu stola. Jer u gornjem dijelu navojnog čepa postoji reperni otvor vrlo sitan možda samo od 0,2-0,5 mm dubine da bi se sljedeća polica oslonila na najmanju dodirnu tačku. Nadam se da sam sad objasnio detaljno zbog čega sam ja radio veću rupu, na toj rupi mogu manevrisati sa nožicama i postaviti ih na pravo mjesto tako da je stol u jednoj ravni.

I slika sama pokazuje ko da je to jedna cijelina, u stvari to su tri potpuno odvojene i neovisne komponente.

Kad smo probušili rupe, kontrolišemo da se negdje prilikom bušenja nije otkinuo komad medijapana što je čest slučaj, pošto nijedna bušilica ručna nema veliki broj okretaja, a slučaj kod bušenja drveta je da samo po velikim brzinama ne dolazi do lomljenja i otkidanja komada drveta. U tom slučaju ćemo ravnom lopaticom nanijeti jos malo kita i kad se osuši prebrusiti.

Dolazi veliki trenutak završetka radova, na vama je da odredite boju koja ce krasiti vaš stalak. Ja sam koristio crni visokosjajni lak njemačkog proizvođača laka pod nazivom FLAMINGO. Čak sam čuo da se taj lak koristi za bojadisanje muzičkih instrumenata kao što su klaviri/glasoviri. Lak je otporan na grebanje i udarce, a postojan je i vrlo sjajan. Sušiv je po proizvođaču za 3-4 h na dodir, ali bi ja preporučio da ipak odstoji dva do tri dana da bi se podboja dobro osušila. Možda je u mom slučaju bilo potrebno sušiti više, jer sam za premazivanje koristio spužvasti mačak. Tko ima uslova, najbolje je bojadisati u komori gdje se lakiraju automobili.

Kad je sve gotovo, pažljivo sklapate što je i normalno ako budete gradili nesto slično ovako.

  Zaključak
Imat ćete nešto za što ćete slobodno reći UŠTEDIO SAM NAJMANJE $600. Jer, možda mi nećete vjerovati, ali ovakvi stalci na europskom i američkom tržištu koštaju između $500-800, ali morate jedino shvatiti da ipak ručni rad ima cijenu. I ko zna šta je ručni rad zna da cijeni proizvod.

Ja sam sa ovim stolom prošao otprilike za 200 konvertibilnih maraka (oko 100 Eura). Cijena medijapana i to ploča od skoro tri kvadrata me je koštala 117 km (konvertibilnih maraka), ostatak do dvije stotine maraka su pripremne boje i sitnice koje sam upotrijebio za bojenje. Ako neko misli da se upusti u ovako nešto, neka mu je sretno! Stalak kakav god da je, mogu slobodno reći MOJ JE.